這之前先來了解下壓磚機液壓設備模具分類和壓制過程；

　　目前在壓磚機液壓設備上所使用的?？?span>(模殼)可分為兩種類型，一種是整體式的固定?？颍环N是焊接的活動?？?。固定?？?/span>(亦稱整體受壓座)系由鑄的鑄造而成，這種?？螂m然制作困難；但加工變形小，使用壽命長。固定模框為達到應力的均勻分布，其外形莊設計成蛋圓形?；顒邮侥？蛳涤娩摪寤虿垆摵附又瞥?，這種?？蛑谱骺鸵?，使用方便，但是加工變形較大，特別是當成型壓力大肘(如成型高鋁制品)變形據(jù)更嚴重，甚至會出現(xiàn)鼓肚現(xiàn)象。

　　根據(jù)實驗數(shù)據(jù)，?？騻让嫠惺艿膲毫S磚機成型總壓力的50%左右，  而在設計時，取壓機總成型壓力的60%，以保證?？虻膭偠?。模框的設計不僅要保證剛品的外形尺寸和一定的成型制度，而且模具的裝配應當閉換模方便，降低摸且的金屬消耗。

　　而壓磚機液壓設備壓坯模具也有二種形式：蓋模和插模。 插模的最大優(yōu)點是省力，容易實現(xiàn)某些特種常裝飾花紋產(chǎn)品的壓制，但由于插模對模具和壓磚機導向精度要求都比較高，因此也有采用蓋模的。

    一、壓磚機液壓設備模具對成型壓力要求

　　成型壓力視產(chǎn)品尺寸、形狀及技術要求而定，對于一種坯體的具體壓力，要通過試驗確定，一般情況下：瓷質耐磨磚為32～35MPa，彩釉墻地磚為28～30MPa，而墻磚為25～28MPa。坯體尺寸小時取下限；尺寸大且坯料的含水量低時，壓力可大些。隨著成型壓力的提高，制品的燒成收縮變小，吸水率降低。但壓力不宜過高，否則不僅無益于坯體強度的提高，而且使得坯體中的殘留壓縮空氣在壓力取消后膨脹引起過壓層裂。另外壓力過高，耗能也大。

　　二、壓磚機液壓設備模具對加壓方式和加壓操作要求

　　從加壓方向上加壓方式可以分為單面加壓和雙面加壓兩種。單面加壓，壓力是從上或者從下一個方向施加的，當坯體厚度較大時，則壓強分布在厚度方向上很不均勻。單面加壓又分為蓋模式和插模式，蓋模式是坯體壓力由下部向上傳遞，坯體下部致密度高；插模式是壓力由上至下，坯體上部致密度高。雙面加壓，即上下兩面都加壓力，雙面加壓又有兩種情況：一種是兩面同時加壓，這時粉料之間的空氣易被擠壓到模具的中部，使生坯中部的密度較??；另一種是兩面先后加壓，這樣空氣容易排出，生坯密度大且均勻。當然，粉料的受壓面越大，就越有利于生坯的致密和均勻性，因此，干壓法的進一步改進就是采取等靜壓成型。另外，在加壓過程中采取真空抽氣和振動等也有利于生坯致密度和均勻性。

　　為了使粉料中的空氣能順利排出，壓機加壓一段采用先輕后重多次加壓方式，目前陶瓷墻地磚生產(chǎn)多采用“二次加壓”和“三次加壓”方式。液壓機的第一次加壓，壓力應小些，以利于空氣的排出，然后短時間釋放壓力，使空氣排出，因初壓時坯體疏松，空氣易于排出，加壓速度可快些。第二次加壓時，壓力要大些，因坯體致密，加壓速度應慢些，達到最大壓力后要維持一段時間，讓殘余空氣有機會排出。

　　除控制加壓外，布料均勻、模具面涂潤滑油等都需要在操作中加以注意。裝料后刮料時要從中間向兩邊刮，不能向一個方向斜刮。對于全自動液壓壓磚機，布料器的結構及下料方式是否合理非常重要。

　　三、壓磚機液壓設備脫模情況

　　脫模操作是成型的最后一個關鍵問題。只有掌握好正確的脫模時問，才能得到高質量的坯體。根據(jù)實踐，在上沖模壓力尚未完全解除前，使模套下降脫模，能大大減少開裂起層現(xiàn)象。脫模時，如果上模減壓過快，易造成橫向開裂，即層裂。如果模套下降過快，則易形成直裂，即通常指膨脹裂。

　　總而言之模具是壓磚機液壓設備中不可缺少的一個部件，如果我們想要生產(chǎn)什么樣的磚都需要他來完成。

    
　　所以壓磚機液壓設備在生產(chǎn)的過程中，最關鍵的部分就是模具的制造，一個好的模具對壓磚機的生產(chǎn)工作來說，無疑是如虎添翼。它的重要性也就要求我們必須切實的做好對壓磚機液壓設備模具的重視工作。

　　壓磚機液壓設備使用較長一段時間后，高強度的生產(chǎn)工作，難免會讓模具出現(xiàn)故障，為了不影響我們的生產(chǎn)效率，我們在其使用過程和對其進行維修之后，都要嚴格的按照相關規(guī)定對其進行精度的檢查工作。

　　首先使用時的精度檢查包括首件檢查、中間檢查和末件檢查。有時制件質量不合格的原因可能不在于模具，而是模具安裝、調(diào)整不當造成的。壓磚液壓設備模具安裝、調(diào)整不當也是加劇模具磨損和造成模具安全事故的重要原因。因此，在開始生產(chǎn)作業(yè)時，應試制、檢查幾個初期制件，并將檢查結果與模具入庫前的精度檢查結果或上次使用時的末件檢查結果相比較，以確認模具安裝、調(diào)整是否得當。制件的成批生產(chǎn)必須在首件檢査合格后才能開始。在生產(chǎn)作業(yè)過程中，間隔一定時間或生產(chǎn)一定數(shù)量的制件后，應對制件進行抽樣檢查，即進行中間檢查。中間檢查的目的是了解模具在使用時的磨損程度，評估磨損速度，對水泥彩磚機模具精度和制件質量的影響情況，以預防不合格品的成批出現(xiàn)。

其次生產(chǎn)作業(yè)終了時，應對最終制造的制件進行檢查，同時結合對壓磚液壓設備模具的外觀檢査,來判斷模具的磨損程度和模具有無修理或重磨的必要。此外,通過對首件檢查和末件檢查的結果進行比較，能夠測算模具的磨損速度，以便合理安排下一次作業(yè)的制件生產(chǎn)批量，避免液壓磚機設備模具在下次使用時因中途需要重磨或修理而中斷生產(chǎn)所造成的損失。